一、項(xiàng)目背景
某公司在汽油油氣回收、原油油氣回收、化工品油氣回收、聚烯烴尾氣回收、煉廠火炬氣回收等領(lǐng)域取得了多項(xiàng)領(lǐng)先于國內(nèi)外的專利技術(shù)和業(yè)績。該公司是中石油、中石化、中化供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的設(shè)備供應(yīng)商，通過了ISO9001質(zhì)量體系認(rèn)證，ISO14001環(huán)境管理體系認(rèn)證，ISO18001職業(yè)健康安全管理體系認(rèn)證，設(shè)備整機(jī)防爆合格認(rèn)證。公司建有獨(dú)立的試驗(yàn)室，有3套吸附法油氣回收及變壓吸附試驗(yàn)裝置，1套吸附劑吸附容量測試裝置，1套低溫冷凝試驗(yàn)裝置，及其配套的控制系統(tǒng)。對探索新的工藝技術(shù)，吸附劑性能評價(jià)，為工程設(shè)計(jì)提供試驗(yàn)數(shù)據(jù)等關(guān)鍵技術(shù)問題起到了非常重要的作用。
公司目前的主營業(yè)務(wù)有油氣回收與工業(yè)有機(jī)氣體分離兩個(gè)領(lǐng)域。
圖1 技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域
主要適用范圍如圖2所示。
圖2 技術(shù)適用范圍
二、技術(shù)介紹
1.技術(shù)背景
圖3 油氣產(chǎn)生源
圖4 新舊標(biāo)準(zhǔn)對照
2.具備的工藝技術(shù)
公司現(xiàn)已研究成功以下油氣分離及回收技術(shù)工藝：
（1）處理本體法聚丙烯裝置不凝氣的變壓吸附工藝
（2）連續(xù)法聚丙烯裝置產(chǎn)性的聚丙烯尾氣氣的處理工藝
（3）間歇式本體法聚丙烯裝置閃蒸釜氮?dú)庵脫Q工藝
（4）處理不凝氣的變壓吸附裝置的切換方法
（5）閃蒸釜抽真空氣液固分離裝置
（6）聚烯烴粉料后處理工藝方法
（7）高低壓吸附處理聚烯烴尾氣工藝流程
（8）多階抽真空變壓吸附工藝
（9）低濃度煤礦瓦斯變壓吸附提濃甲烷工藝
（10）處理大規(guī)模油氣量的吸附法油氣回收工藝
（11）處理大油氣量的吸附法油氣回收工藝
（12）輕質(zhì)芳烴充裝過程中揮發(fā)油氣的回收工藝
（13）化工品油氣或化工品與油品混合油氣的回收工藝
（14）間歇本體法聚丙烯裝置丙烯氣氣回收工藝
（15）無VOC排放的閃蒸釜汽提工藝
（16）中低濃度油氣的回收工藝
（17）儲(chǔ)罐油氣回收系統(tǒng)的氮封工藝
（18）重質(zhì)油儲(chǔ)存或裝車過程產(chǎn)生油氣的回收工藝
三、油氣回收技術(shù)特點(diǎn)
1.吸附床內(nèi)的多種復(fù)合吸附劑對于有機(jī)物有很好的吸附分離效果，滿足新排放標(biāo)準(zhǔn)。
2.適合原料油氣流量、濃度波動(dòng)的工況。
3.裝置全自動(dòng)運(yùn)行，穩(wěn)定可靠。
4.投資低，能耗低。
四、工業(yè)有機(jī)氣體分離回收的成功案例
1.連續(xù)法聚丙烯尾氣回收技術(shù)
（1）為某化工廠提供的一套45萬噸/年連續(xù)法聚丙烯尾氣回收裝置，是目前國內(nèi)外第一套常壓吸附聚丙烯尾氣回收裝置。裝置于2009年11月投入運(yùn)行，目前每天回收丙烯8~8.5噸，使裝置丙烯單耗由1010kg/tPP降至1004kg/tPP，回收效益2300萬元/年左右。
（2）為中石化某公司（600Nm3/h）總包建設(shè)的變壓吸附聚丙烯尾氣回收裝置，2017年3月建成運(yùn)行至今，尾氣VOCs<120mg/m3，分離后的尾氣作為凈化氮?dú)馊炕赜谩?
將丙烯濃度50%、氮?dú)鉂舛?0%的聚丙烯尾氣分離，得到丙烯濃度<120mg/m3的凈化氮?dú)馊糠祷乩?，富含丙烯的脫附氣返回氣柜入口。整個(gè)PSA裝置無尾氣排放。
2.閃蒸釜連續(xù)汽提技術(shù)
為中石化某公司總包建設(shè)的聚丙烯尾氣回收項(xiàng)目，包括了閃蒸釜連，置換工藝，可以節(jié)省置換步驟的氮?dú)庥昧浚归W蒸釜置換過程中排放出來的氣體全部進(jìn)入氣柜回收。
3.干氣分離技術(shù)
根據(jù)公司研發(fā)的技術(shù)，將中石化某公司的20000m3/h煉廠干氣分離得到C2+產(chǎn)品氣和燃料氣。C2+回收率及純度均>85%，顯著優(yōu)于市場上現(xiàn)有的干氣分離PSA工藝。
2017年10月對原20000m3/h干氣分離PSA裝置程序進(jìn)行改造， 一次開車成功。停用原來的2段變壓吸附裝置（如下圖所示），僅1段PSA運(yùn)行。C2 +回收率從75%提升至85%以上。新增效益7400萬元/年。
圖5 系統(tǒng)改造圖
4.油氣回收技術(shù)
公司先后為中石化、中石油、煤化工、精細(xì)化工等多家企業(yè)的儲(chǔ)運(yùn)、裝車系統(tǒng)提供了油氣回收技術(shù)及裝置。滿足新環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，其中：VOC<120mg/m3，苯<4mg/m3，甲苯<15mg/m3，二甲苯<20mg/m3。
圖6 儲(chǔ)罐系統(tǒng)油氣示意圖
5.全廠性罐區(qū)&裝車系統(tǒng)油氣回收技術(shù)
煤化工行業(yè)某龍頭企業(yè)，廠內(nèi)裝置包括蒽油加氫及粗苯加氫等裝置中，介質(zhì)包含重組分蒽油、洗油、渣油、三苯；輕組分改制輕芳（石腦油）、改制重芳（柴油）。這些介質(zhì)的儲(chǔ)罐及裝車系統(tǒng)中會(huì)產(chǎn)生大量的油氣。如何采用一套裝置進(jìn)行經(jīng)濟(jì)合理的回收這些濃度波動(dòng)大、包含輕重組分的油氣，成為了行業(yè)的難題。
我們?yōu)樵搹S專門設(shè)計(jì)的油氣回收裝置，系統(tǒng)性解決了輕重組分、裝車及罐區(qū)油氣回收的難題。裝置運(yùn)行后，尾氣中VOC<40mg/m3，遠(yuǎn)優(yōu)于相關(guān)地方標(biāo)準(zhǔn)100mg/m3。裝置自動(dòng)運(yùn)行，無人值守。
圖7 運(yùn)行情況在線監(jiān)測
6.2000m3/h苯罐區(qū)油氣回收項(xiàng)目
某企業(yè)作為全球聚氨酯制造業(yè)的龍頭企業(yè)，廠內(nèi)有4座10000m3液體苯內(nèi)浮頂儲(chǔ)罐，罐頂采用氮?dú)獗Ｗo(hù)工藝，排氣壓力為1.2kPa。
2014年新上油氣回收裝置,以期望達(dá)到國家最新頒布實(shí)施的《石油化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》GB31571-2015的要求，即尾氣中苯含量< 4mg/m3，但是實(shí)際運(yùn)行數(shù)據(jù)>5g/m3 ，并且之后經(jīng)過多次整改，該局面也未得到絲毫改觀。最終以失敗告終。
迫于環(huán)保方面的巨大壓力，業(yè)主方只好選擇重新再進(jìn)行苯油氣回收裝置的招投標(biāo)工作，經(jīng)過第一次失敗之后，業(yè)主方在第二次招標(biāo)的過程中更為慎重，最終一共7家參與競標(biāo)，我公司在不是最低價(jià)的情況下中標(biāo)，工藝路線為“吸附+冷凝”，該裝置已經(jīng)正常運(yùn)行。尾氣中苯的濃度<4mg/m3，每天可以回收將近0.2~0.5m3苯液體。
圖8 苯回收示意圖
轉(zhuǎn)化果平臺(tái)咨詢電話：4001817969
